고순도 공업용수 공정은 단순 공정이 아닌 20~30개의 단위공정이 조합된 복잡한하게 운영되는 특성으로 수질예측이
어렵고 공정운영의 특성 파악이 어려운게 현실이며, 이를 대응하기 위해 운영 데이터에 기반한 인공지능 기법을 도입하여
복합적인 수처리 공정의 최적 운영 알고리즘을 개발하고, 단위 공정의 운영 상태를 인지하여 유지 보수 이벤트를 사전에
준비하여 차질 없는 용수 생산이 가능하도록 설비 요소별 가상센서 기술 개발이 절대적으로 필요하다.
본 연구에서는 고순도 공업용수의 단위공정 및 단위공정과 연계한 실 공정 운영 알고리즘을 개발하고자 하며 이러한
기술의 성과물은 기존 플랜트에서 현장 운영인력의 운영 경험에 의존하여 유틸리티(전력, 가스, 약품 등)의 사용량을 절감
해온 방식에서 개발된 플랜트 운영 알고리즘, 계열 운전, 실시간 수요 변동을 고려한 플랜트 생산 수율 변경 등을 활용하
여 고순도 공업용수 생산에 요구되는 유틸리티 사용량 저감과 최적운영이 가능하다. 이를 위해 2,400 m3/일 실증플랜트를
수요처와 협의하여 ’23년까지 구축 예정이며 통합운영 디지털 프로그램을 개발하여 운영 예정이다. 이를 위해 현재는
K-water의 25 m3/일 파일럿플랜트의 운영 데이터를 기반으로 프로그램을 검증 및 적용 예정이다. 고순도 공업용수 분야
에서 디지털트윈 기술의 적용 사례가 없으며 통합운영 디지털트윈 기술이 개발 및 적용되면 국내 다양한 수처리 분야에도
적용이 가능할 것으로 예상된다.