국내의 서스펜션 섀시(Suspension Chassis)부품으로 E.P.(Engineering Plastic) 소재의 적용은 볼 조인트 내부의 베어링, 소형차량(베르나, 아반떼)의 리어 스태빌라이저 링크(Rear Stabilizer Link)등 비교적 크기가 작은 부품에 제한적으로 적용되었다. 국내 기술수준은 소형부품의 경우 양산화가 되고 있지만 중 대형 부품의 경우 그 적용사례를 찾아 볼 수 없어 선진국에 비하여 E.P. 적용 기술 개발 수준이 저조한 실정이다.
스태빌라이저 링크는 스태빌라이저 바(Stabilizer Bar) 양끝을 서스펜션 로워암(Lower-Arm) 또는 쇽 옵서버(shock absorber)에 연결시켜주며 좌우 바퀴가 다른 동작을 보일 때 작동하고 차량의 상하 진동을 막아주는 쇽 옵서버와 달리 차체의 좌우 흔들림을 방지하는 장치이면서 운전자의 승차감에 영향을 미치는 중요한 부품으로 승용, 상용 자동차에는 거의 100% 장착 되고 있다.
국내의 자동차 산업은 비약적으로 발전하고 있고 세계시장에서 차량의 성능 또한 인정을 받고 있으나 차량의 승차감을 좌우하는 스태빌라이저 링크와 같은 중요부품은 기존의 제조 방식을 그대로 유지하고 있어 스틸을 대체하는 이종재질 등을 이용하여 제품을 제작하고 있는 해외 부품과 비교하여 기술경쟁력과 원가경쟁력이 격차가 심화되고 있는 실정이다.
본 논문에서는 기 제작 되고 있는 전통적인 스태빌라이저 링크 제조방법을 탈피하여 케이스(Case)부분은 스틸보다 가벼운 플라스틱 재질을 이용하고 로드(Rod)는 스틸소재를 사용한 하이브리드 타입(Hybrid type)을 제작하여 기술력을 향상 및 원가경쟁력을 갖춤으로 국내외 자동차시장에서 주도적 역할을 하고자한다. 하이브리드 타입 스태빌라이저 링크는 해외 자동차 부품 전문기업에서 제작되어 해외 차종에 적용된 사례가 있으며, 국내 자동차 업체에 적용시키기 위해 제안되고 있는 실정이라 유사한 형태의 제품 개발 능력을 갖추는 것이 시급하다.
하이브리드 타입 스태빌라이저 링크의 개발에 가장 중요한 부분인 플라스틱 케이스 사출 공정은 플라스틱제조 전문 업체와 협의하여 제조 타당성이 있음을 확인하였다.